[물류/WMS] 피킹(Picking) 의 종류

피킹(Picking)이 무엇인지에 대한 글은 아래에서 정리를 했었다.

2023.04.24 - [물류/WMS] - [물류/WMS] 피킹(Picking)이란?

[물류/WMS] 피킹(Picking)이란?

 

이번 글에서는 물류에서 피킹(picking)의 종류에 대해 정리한다.

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피킹(Picking)의 종류

물류 피킹은 다양한 방식으로 이루어질 수 있습니다. 대표적인 피킹 종류는 다음과 같습니다.

1. 개별 피킹(individual picking)

주문마다 제품을 개별적으로 피킹하는 방식으로, 대부분의 B2C 유통에서 사용됩니다.

 

1) 개별 피킹(individual picking) 프로세스
i. 주문 정보 수신: 주문이 수신되면 피킹 요청이 시작됩니다.
ii. 제품 위치 파악: 시스템은 제품이 위치한 곳을 찾기 위해 창고 또는 물류센터의 재고 위치 데이터를 확인합니다.
iii. 제품 피킹: 작업자는 시스템에서 받은 정보를 확인한 후 창고나 물류센터에서 제품을 찾아 피킹합니다.
iv. 검수: 피킹된 제품은 일반적으로 다른 작업자에 의해 검수됩니다. 검수가 완료되면 제품은 포장 준비 상태가 됩니다.

 

개별 피킹은 시스템의 정확성에 크게 의존하기 때문에, 피킹할 제품이 많을수록 오류 가능성이 높아집니다. 이러한 이유로 개별 피킹은 일반적으로 소규모 또는 단일 제품 주문에 적합하며, 대량 주문 처리와 같은 대규모 물류 작업에는 적합하지 않습니다.

 

2. 적치 피킹(batch picking)

다수의 주문에 대해 한 번에 피킹하는 방식으로, 주문별 피킹보다 작업 효율성이 높아 대규모 B2B 배송에 적합합니다.

 

적치 피킹 시스템에서는 상품을 받아들이기 위한 적치 장소가 필요합니다. 보통은 팔레트 또는 적치대라는 대형 장비를 사용하여 상품을 보관합니다. 이러한 대형 장비를 사용하면 공간을 효율적으로 활용할 수 있으며, 상품을 빠르게 찾아내기 쉽습니다.

적치 피킹 시스템은 주문 내역에 따라 필요한 상품을 찾아내어 출고합니다. 이를 위해 상품의 위치 정보를 자동화된 시스템으로 관리합니다. 일반적으로 바코드나 RFID와 같은 기술을 사용하여 상품의 위치 정보를 추적합니다.

적치 피킹 시스템은 대량의 상품을 보관하고 처리할 수 있기 때문에 대규모 물류센터에서 주로 사용됩니다. 또한 정확성과 효율성을 높이기 위해 자동화 기술이 함께 사용되어 더욱 효율적인 물류처리를 가능하게 합니다.

3. 지그재그 피킹(zig-zag picking)

창고 내 대로변에 위치한 상품들을 지그재그로 피킹하는 방식으로, 작업자의 이동거리를 최소화하여 작업시간을 단축시킵니다.

 

이 방법에서 작업자는 작업 공간을 지그재그 모양으로 이동하면서 다른 작업자들이 작업한 상품을 피킹하고 미리 정해진 장소에 놓습니다. 이 방법은 시간을 절약하고 공간을 효율적으로 사용할 수 있으며, 피킹 과정에서 작업자 간의 충돌을 줄일 수 있습니다.

하지만 이 방법은 작업자들이 많은 이동을 해야 하기 때문에 작업자 간의 이동 경로가 교차하고, 작업이 완료된 상품이 저장되는 위치가 복잡해질 수 있습니다. 이러한 문제점은 피킹 작업 공간이 충분히 크지 않으면 더 복잡해질 수 있습니다.

4. 클러스터 피킹(cluster picking)

비슷한 특성을 가진 상품들을 클러스터(cluster) 단위로 묶어서 한 번에 피킹하는 방식으로, 작업자의 이동거리를 최소화하여 작업시간을 단축시킵니다.

 

클러스터링 피킹을 사용하면 작업자가 다양한 제품을 찾아가는 대신에 비슷한 제품들을 한 번에 처리할 수 있으므로 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 또한 피킹 과정에서 오류를 줄이고 제품의 손상을 예방할 수 있습니다.

클러스터링 피킹은 피킹 프로세스를 최적화하는 데 사용되며, 보통 WMS(창고관리시스템)이나 WCS(창고제어시스템) 등의 물류 소프트웨어에서 지원됩니다.

5. 웨이브 피킹(wave picking)

주문을 웨이브(wave) 단위로 묶어서 처리하는 방식으로, 여러 주문에 대한 피킹 작업을 한 번에 처리할 수 있습니다. 주로 B2C 유통에서 많이 사용됩니다. 예를 들어, 특정 제품을 100개 피킹해야 한다고 가정하면, 이를 20개씩 5개의 웨이브로 나누어 각각의 웨이브를 맡은 작업자가 20개씩 처리하는 방식입니다.

웨이브 피킹은 작업자의 이동 거리를 최소화할 수 있어 피킹 시간을 단축시키고 작업 효율성을 높일 수 있습니다. 또한, 작업자가 처리해야 하는 제품의 종류가 다양할 경우 유용합니다. 예를 들어, 10개의 다른 제품을 피킹해야 한다면, 이를 각각 하나씩 처리하기보다는 웨이브로 나누어 처리하는 것이 더 효율적일 수 있습니다.

웨이브 피킹은 주문의 우선순위나 제품의 유통기한 등을 고려한 다양한 최적화 방식을 적용할 수 있어 더욱 효율적인 작업을 할 수 있습니다. 또한, 작업자의 작업 부담을 줄여서 업무의 안정성을 높일 수 있습니다.